Как изготавливают дсп. Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10-15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит - различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа - стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2-0,5 мм, ширина 1 - 10 мм, длина 5-40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4-6%, а для внутреннего слоя - до 2-4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900- 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450-550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2-3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53- 55%, внутреннего слоя несколько больше (60-61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30-100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер - это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера - на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5-4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1-1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3-4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще - стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20- 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования - постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса - самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5-3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80-85 тыс. м 3 плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера -60-70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м 3 древесностружечных плит расходуется 1,75-1,85 м 3 древесины, 70- 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4- 1,5 т пара, 160-170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5-4 чел.-ч на 1 м 3 .

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

ДСП - Древесно-Стружечная Плита - листовой композиционный материал, производимый методом горячего прессования отходов древесины и деревообработки, преимущественно стружки, опилки, со связующим веществом неминерального происхождения. При необходимости получения специальных свойств у ДСП или из-за особенностей технологического процесса в состав могут вноситься специальные добавки, в объёме 6 - 8 % от массы основного наполнителя (стружек).

По английски понятие ДСП звучит так: particle board , что дословно означает - Доска из Частиц.

История создания ДСП .

Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель - плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.

Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.

Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП - OSB ), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.

Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.

В настоящее время древесностружечные плиты - самый популярный материал. Главные достоинства ДСП - низкая стоимость и простота обработки.

ДСП делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы.

Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Использование круглой древесины сокращается за счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах. Наличие гидрофобизирующих, антисептических и других добавок обуславливает прочность и долговечность материала.

Производство ДСП, технологический процесс.

(фото с сайта: elo.ru)

1. Переработка сырья.

• получение или выгрузка стружки, измельчение крупного сырья.
• сортировка стружки по фракциям.
• очистка стружки от примесей.

На выходе - стружка. (фото с сайта: pkko.ru)

Для подготовки сырья используют промышленные измельчители или дробилки, например, как эта молотковая дробилка ДМР-600-10-55 (ссылка на сайт производителя) . Это маленькая дробилка, на крупных производствах используют побольше, но принцип такой же. Видео работы дробилки.

Для сортировки используют различные вибросита.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.

2. Сушка сырья.

Для сушки стружки используют сушильные комплексы, на подобие этого.

(фото с сайта: www.equipnet.ru )

Сушить стружку необходимо до влажности 4-6%, а для внутреннего слоя - до 2-4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве ДСП используются, как правило, конвективные сушилки барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900 -1000° С. на входе в барабан. Температура сушильного агента достигает 450-550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2 - 3° в сторону входа сырой стружки.

3.Осмоление.

Получение осмолённой стружки, происходит в смесителях непрерывного действия, в которых связующее распыляется через ряд форсунок, каждая связана с дозировочным насосом. Осмолённая стружка с помощью шнекового вала продвигается в другую зону, где перемешивается лопастями. Пример: Смеситель ДСМ-7. Производитель показанного оборудования: Вологодский станкостроительный завод (www.vsz.ru ).

Этот самый сложный и ответственный, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53- 55%, внутреннего слоя несколько больше (60-61%).

4. Формирование ковра.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин. Машины укладывают осмоленную стружку в форму. При этом формирование может быть одно- двух- и трехслойным. Трехслойное формирование ковра характерно для предприятий, использующих старое оборудование. При использовании такого оборудования внутренний слой делается из крупной стружки, а наружные - из очень мелкой. Трехслойное ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои.

Это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность).

5. Прессование.

Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в термопрессах, которое производится при 180°С и удельном давлении 2,5-3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины плиты.

Различают два типа прессования - плоское и экструзионное.

При плоском прессовании усилие пресса направлено перпендикулярно пласти плиты. В этом случае стружка располагается параллельно пласти, что несколько повышает механическую прочность ДСП (хотя существуют и противоположные мнения).

Многоэтажная линия прессования ДСП.

При экструзионном прессовании давления пресса направлено на кромку плиты, а стружка располагается перпендикулярно направлению пласти. Механическая прочность плиты на изгиб в этом случае ниже. Большая часть вертикальных прессов экструзионного прессования относится к категории устаревших, хотя существуют и современные вертикальные прессы для производства экструзионного ДСП с внутренними каналами. Такая ДСП ламинируется и используется для производства мебели и некоторых столярных изделий (межкомнатные двери и т.п.) Используются одноэтажные или многоэтажные линии прессования. Одноэтажные линии прессования малой и средней мощности для ДСП, с электронным контролем толщины и встроенной системой общего контроля. Многоэтажные линии для ДСП, средней и большой мощности, с механическим или электронным контролем толщины и встроенной системой общего контроля.

Современные многоэтажные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

6. Охлаждение и обрезка плит ДСП.

Спресованные листы ДСП подвергаются обрезке под заданный торговый формат. Обрезание листа может происходить на горячую, сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким образом разделяют горячую и холодную обрезку. Наиболее чаще в линии производства используют холодную обрезку.

Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень высокую температуру, а во-вторых - достаточно большую разбежку по той же температуре и влажности. Влажность внешних слоев составляет около 2-4%, при том что внутренние слои ДСП содержат в это время около 10-13% влаги. Разница в температуре же может составлять порядка 80 градусов по Цельсию (105 снаружи и до 180 внутри). Такие градиенты являются источником внутренних напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут привести к ее деформации. Именно поэтому плите дают остыть в охладителях.

Охладитель ДСП веерный. (фото с сайта: kitexport.ru)

Для охлаждения древесно-стружечных плит используют веерные охладители, которые представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек. При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов. Производительность охладителей составляет порядка 200 листов в час: на охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут. (цитата с сайта: fanera-bazar.ru)

Обрезка листов происходит на нескольких специальных форматных станках .

Затем плиты перемещаются на промежуточный склад, укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток.

6.Финишная обработка ДСП, шлифование поверхности и торцов.

Шлифовальные машины на производстве дсп бывают: четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные. Преимущества большего количества головок это – качество шлифования. Чем больше головок тем лучше качество шлифования, но и больше потребление электричества, шлифовальной ленты.

Внешний вид шлифовального оборудования для ДСП.

После этого этапа плита уже готова и пригодна для отправки потребителю, как ДСП-шлифованное или отправляется на следующий участок, для облицовывания различными декоративными покрытиями.

7. Упаковка плит ДСП на паллеты.

В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на следующие сорта:

• ЛДСП - 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
• ЛДСП - 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
• без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).

Общее, транспортировка, конвейер.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера - на ленточных транспортерах, когда прессование безподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Безподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит.

Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток и поэтому данный материал можно признать экологически чистым . Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида.

Как определяется содержание формальдегида?

Образец ДСП с площадью поверхности 1 кв м помещают в камеру объемом 1 куб м и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод, называется "камерным", он считается наиболее эффективным и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе этого метода испытаний.

Вспомогательная информация.

• Ламинирование и каширование ДСП. Технология ЛДСП Китайские иероглифы, значение .

Можно копировать с указанием на источник и активной индексируемой гиперссылкой на сайт

Производство мебельной продукции – это весьма прибыльный бизнес, который занимает второе место после строительной отрасли. Однако этот сегмент на данный момент очень занят, поэтому новичку потребуется много сил, чтобы эффективно войти на рынок.

Если встает вопрос о том, как начинают бизнес, стоит сказать, что многие предприниматели отказываются верить, что намного выгоднее оказывается производить сырье для мебельной промышленности, чем готовую продукцию. На данный момент ламинированное ДСП (ЛДСП) представляет собой весьма популярный материал, который активно применяется не только для изготовления мебели, но и для различных внутренних работ по отделке.

Конечно, ЛДСП по ряду параметров уступает древесине, но легкость в обработке и дешевизна – это основные его преимущества, поэтому данный материал с каждым годом пользуется все большим спросом.

Если вы решили организовать производство ЛДСП, то должны знать еще об одном преимуществе такого решения: на данный момент у вас будет незначительное количество конкурентов на рынке. Результатом этого можно назвать прорисовывание крупного рынка сбыта, так как почти все мебельные фабрики готовы закупать материалы для производства своих изделий.

Производство ЛДСП – грамотная организация бизнеса

Даже ребенок понимает, что для изготовления чего-либо требуется специализированное оборудование. В данном случае оно тоже нужно. Производство ЛДСП невозможно организовать без следующих инструментов:

• Специальная сушильная машина. С ее помощью изготавливается ламинированная бумага.
• Пресс. С его помощью осуществляется запрессовывание ДСП с такой бумагой.
• Калибровально-шлифовальный станок (он оказывает влияние на качество поверхности, получаемой в результате).

Итак, необходимо не только основное оборудование для ламинирования ДСП, но и сопровождающее. В первую очередь можно говорить о приборе, предназначенном для приготовления клеевой основы, которая далее разливается по формам и прессуется в плиты.

Основа ЛДСП

ДСП, или древесно-стружечная плита, представляет собой достаточно востребованный строительный материал, а также основу ЛДСП, используемого для производства мебели. ДСП активно применяется в таких сферах:

• при сооружении напольных покрытий;
• в процессе конструирования разнообразных стеновых панелей;
• для производства мебели, как уже было указано;
• в качестве материала обшивки крыш.

Такое производство вполне можно назвать перерабатывающим, так как в качестве основного сырья для изготовления таких плит служат отходы от древесных предприятий.

Способы производства

Древесно-стружечные плиты могут изготавливаться одним из двух способов – периодическим и непрерывным. Периодический способ предполагает использование этажных процессов периодического давления, а непрерывный – экструкционные процессы.

Особенности изготовления ДСП

Производственный процесс в данном случае моно разделить на ряд основных этапов:

• Подготовительный. На этом этапе осуществляется подготовка сырья посредством дробления древесины для получения стружки требуемых размеров. Если приобретать сразу готовое сырье, то данный шаг вполне можно пропустить.

• Второй этап предполагает смешивание стружки со связующим веществом, в качестве которого традиционно используется клей. Очень важно придерживаться строгих пропорций, так как при излишке клея можно получить изделие, имеющее ухудшенные технические свойства, в связи с чем такие плиты будут считаться бракованными.

• Далее заготовленная смесь помещается в специальные формы, которые потом запрессовывают. Влияние таких факторов, как давление и достаточно высокая температура, позволяют материалу схватиться, чтобы получилось единое целое.

• Далее полученные заготовки помещают в специальную камеру для просушки.

• После этого наступает этап обрезки краев плит.

• Заключительным шагом является шлифование плиты.

Организовать производство можно в складском помещении, где вы сможете установить не только линию по изготовлению ДСП, а в последующем и ЛДСП, но и стенды, на которых будет храниться готовая продукция.

Необходимое оборудование

Если рассматривать вариант производства, когда на вашем предприятии осуществляются все операции, начиная с заготовки самого сырья, то потребуется целый ряд приборов и станков.

Подготовка сырья подразумевает наличие таких приспособлений:

1. оборудование, перерабатывающее бревна в щепки;
2. сушильные камеры для щепок;
3. строгальный станок;
4. вибросито.

Процесс производства материала подразумевает вовлечение такого оборудования:

1. аппарата, предназначенного для смешивания стружки и связующего вещества;
2. формы, где будут заготавливаться плиты;
3. термопресса;
4. сушки или охладителя для продукции, готовой к дальнейшей обработке.

Для реализации завершающего этапа вам понадобятся:

• распилочный станок, с помощью которого вы будете придавать листу какие-то определенные размеры;
• станок, который производит шлифование торцов;
• устройства, посредством которых производится грубая и тонкая шлифовка.

Изготовление ЛДСП потребует вовлечение в процесс пресса, который наносит двустороннюю ламинацию. Возможно, вам потребуются аппараты для транспортировки, к примеру, ленточные или роликовые.

О ламинировании

Изначально производство и ламинирование плит ДСП представляло собой весьма трудоемкий процесс, который требовал колоссальных энергозатрат. Почти 30 лет назад были освоены совершенно новые типы смол, с помощью которых удалось начать применение новых процессов для ламинирования плит.

В ходе производства очень важно максимально равномерно распределять нагрузку, что позволяет существенно повышать качество плиты. Изделие, изготовленное таким способом, может выдерживать большое количество деформаций и нагрузок, что очень важно.

Варианты того, как правильно ламинировать бумагу, разрабатывались долги годы, но теперь решение найдено, и оно весьма эффективное. Бумага изготавливается в пропиточных машинах, где проводится ее обработка смолой, что позволяет получить из нее декоративную пленку, под прессом становящуюся пластикоподобной.

Практически любой бизнес в сфере строительства рентабелен и при грамотном подходе к делу, вне зависимости от сезонности, быстро окупается. И особенно перспективно здесь даже не оказание услуг населению, а направление по выпуску высокотехнологичных материалов, пользующихся спросом у потребителей. К подобным бизнес-идеям отнесем изготовление древесно-стружечной плиты (ДСП). Производство ламинированного ДСП будет иметь спрос у покупателей, если до мелочей продумать процесс и заключить выгодные контракты с клиентами. Древесно-стружечная плита – практичный, относительно недорогой, экологичный материал, уже много лет занимающий лидирующие позиции в строительной нише. Он активно применяется при и предметов мебели, при устройстве кровли и полов, при сооружении межкомнатных и комнатных перегородок.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 8000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Производство и продажа ДСП плит, несмотря на всю простоту технологии и доступность оборудования, будет сопряжено со многими проблемами, основная из которых – высокая конкуренция. Наверняка, в каждом регионе есть деревообрабатывающее предприятие, занимающееся выпуском древесно-стружечных плит. А потому, чтобы впустую не потратить на запуск производства денег, предварительно не помешает проанализировать конкретный рынок сбыта. Потенциальных клиентов масса, и небольшому предприятию хватит и пары-тройки оптовых потребителей, чтобы продержаться на плаву.

Итак, как открыть производство ДСП в России, конкурентоспособное и приносящее прибыль?

Какой ассортимент предлагать потребителям?

Производство ДСП как бизнес будет только тогда приносить прибыль, когда любой клиент, обратившийся в компанию, найдет то, что искал. Учитывая это, важно наладить выпуск продукции разного вида, свойств и ценовой категории.

Специалисты выделяют множество классификаций ДСП. Основная из них – градация по количеству слоев:

• однослойные,
• трехслойные,
• многослойные.

По внешнему виду и качеству использованного сырья, древесно-стружечные плиты делятся на сорта:

• Сорт 1. Материал с ровными краями и гладкой поверхностью.
• Сорт 2. Материал с незначительными нарушениями целостности структуры – царапинами, сколами.
• Сорт 3. Материал можно отнести к бракованной продукции.

Чтобы предлагать клиентам материал, пригодный для разных типов работ, важно продумать рецептуры плит, отличающихся по плотности:

• малой плотности – до 550 кг/м 3 ,
• средней плотности – 550-750 кг/м 3 ,
• высокой плотности – свыше 750 кг/м 3 .

Отлично, если процесс изготовления ДСП будет предусматривать отделку материала полимерными пленками, шпоном, пластиком или бумагой.

Важно продумать ассортимент на начальных этапах запуска бизнеса, поскольку от этого будут зависеть многие последующие шаги – закупка сырья, приобретение оборудования.

Описание процесса изготовления ДСП

Технологическая схема производства ДСП

Даже если планируется небольшое производство ДСП своими руками, важно в подробностях изучить технологию выпуска материала. От качества технологических этапов будет зависеть и качество готового продукта.

Основное преимущество данного направления – простота технологии. Все этапы производственной цепочки взаимосвязаны, и понять их не составит труда даже для человека далекого от промышленной сферы.

Основное сырье, которое будет поставляться в цех – опилки, мелкие древесные отходы. Используемые компоненты общедоступны и недороги. А чтобы изготовление ДСП стало менее затратным, неплохо было бы наладить прямые поставки сырья с местных деревообрабатывающих предприятий. Совершенно естественно, что, чем ближе поставщик, тем дешевле будет стоить сырье.

Распространена практика, когда мебельные фабрики сдают по более низкой стоимости (а то и совсем бесплатно) производственные отходы, а взамен получают от предпринимателя качественные ДСП по привлекательной для себя цене. Вот такой вот бартер получается.

Технология производства ДСП заключается в горячем прессовании. Схема такова:

• Сырье дозируется и смешивается со связующим компонентом – термоактивной смолой.
• Смесь разливается по специальным формам.
• Формы со смесью подвергаются воздействию высокого давления и повышенной температуры.
• Полученные плиты вынимают из форм, по необходимости дополнительно обрабатывают – обрезают, шлифуют, оклеивают декоративными материалами.

Несмотря на то, что производство мебельной ДСП очень просто, при организации полноценного цеха следует нанять квалифицированного технолога, который будет строго контролировать качество входного сырья и все технологические режимы. Без контроля за производственным процессом не обойтись, поскольку здесь, как и во многих других сферах, действует правило – чем качественнее продукция, тем больше прибыли она принесет.

Техническое оснащение цеха

Производственная линия для по изготовлению ДСП

После того как продуман ассортимент и изучена технология, можно приступать к следующему этапу организации бизнеса – купить оборудование для производства ДСП. И этап этот один из наиболее важных, поскольку является самым затратным.

Организовать домашний бизнес по изготовлению древесно-стружечных плит будет сложно, ведь финансовые вложения здесь довольно велики – не каждый начинающий предприниматель без привлечения сторонних инвестиций сможет запустить цех.

«Средняя» линия для производства ДСП в своем составе содержит следующие машины и аппараты:

• Смесители с дозаторами.
• Формующие автоматы.
• Термопрессы.
• Охладители.
• Автомат для обрезки готовых плит.
• Шлифовальный станок.

Обозначенное оборудование подразумевает использование для выпуска ДСП готовых компонентов – опилок и стружек. А вот если планируется организовать завод полного цикла (т.е. с измельчением досок и бревен), то придется предусмотреть и дополнительные комплектующие линии – дробилки и сито.

Цена оборудования для производства ДСП довольно высока, и конечная стоимость аппаратов будет зависеть от их мощности, степени автоматизации и комплектации. К примеру, полностью автоматизированная линия, где все производственные этапы осуществляются без участия человека, и мощностью до 150 листов за смену будет стоить не менее 17000000 руб. Но и линии меньшей производительности (до 50 листов в день) многим предпринимателям окажутся не по карману – не менее 8000000 руб.

Учитывая немалую стоимость оснащения, есть смысл задуматься о некоторых вариантах экономии:

• Поддержанное оборудование стоит в 2, а то и в 3, раза дешевле нового.
• Если брать линию в лизинг, можно избежать огромных первоначальных вложений.
• Китайские станки могут стоить значительно дешевле оборудования европейских брендов.

Рентабельность бизнеса по выпуску ДСП

Уже многие предприниматели доказали на практике, что мини завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта приносит своему владельцу стабильно высокие доходы.

Чем быстрее получится наладить сбыт оптовым клиентам, тем скорее окупятся все затраты. Молодому предприятию на первых порах будет сложно заручиться поддержкой крупных оптовиков. Но и тут вполне реально добиться успеха, например, немного снизив цены на поставляемую продукцию.

Прежде чем в бизнес-плане приступать к расчетам рентабельности предприятия, необходимо представить те статьи капитальных расходов, которые придется понести для открытия предприятия. По минимальным прикидкам, запуск небольшого цеха потребует затрат в размере ≈8000000 руб.

Сюда отнесены следующие статьи расходов:

• Покупка и установка на месте оборудования.
• Закупка сырья.
• Подготовка и аренда помещения.
• Регистрация предприятия.

И затраты эти значительно возрастут, если покупать станок для производства ДСП большей мощности. Но для начала хватит линии малой производительности.

Говоря о прибыльности мини-завода, вряд ли можно обозначить точные цифры, ведь тут все строго индивидуально, если учесть цены на готовые изделия в каждом регионе и объемы реализации. В среднем ДСП продается по цене в 6500-10000 руб./м 3 . Себестоимость же материала варьируется в пределах 4000-6000 руб.

При отсутствии проблем со сбытом предприятие может выйти в ноль спустя уже 2 года. И это отличные показатели рентабельности.

В ряду универсальных композиционных материалов на основе древесины выделяется . Изготовление древесно-стружечных плит проводится на технологических линиях крупных деревоперерабатывающих комбинатов и небольших предприятий.

Суть процесса получения материала заключается в смешивании опилочной массы с клеящим агентом и прессовании этой смеси при высоком давлении и температуре. Существенное преимущественно производства древесных плит заключается в использовании отходов лесопиления.

Прессованные листы имеют высокую механическую прочность, обусловленную комбинированием опилок и застывшей до каменного состояния смолы (клейкой массы). Для выпуска экологически безопасных разновидностей материала применяют слаботоксичные клеевые составы.

Оборудование

Технологический цикл производства основан на использовании простого и эффективного оборудования, объединенного в целостную систему. Использование высокотехнологичных линий для получения плит не требуется, хотя настройка и поддержание работоспособности всех агрегатов представляет собой сложную и нетривиальную задачу.

В состав линии по изготовлению ДСП входят:

• смесители – необходимы для получения однородной смеси из опилок и клея (смолистых веществ с технологическими добавками и отвердителями);
• формовочные устройства – придают вязкой смеси форму;
• аппараты для горячего прессования и станки – необходимы для комплексного термического и механического воздействия на сформированную заготовку;
• охладители – применяются для ускорения охлаждения горячих плит;
• устройства для обрезки боковин – удаляют кромки с листов;
• шлифовальные аппараты – придают сформированной поверхности гладкость.

Работа всех устройств происходит автоматически. Текущий контроль качества производится параллельно поддержанию настроек системы на заданном уровне.

На видео — как делают ДСП на заводе:

Технология изготовления

Сырьем для получения ДСП является щепа и отходы древесного производства. Рабочий цикл позволяет трансформировать некондиционную вязкую массу в готовые листы материала.

Основные этапы производства включают в себя:

• сбор сырья (щепы и опилок) на бирже щепы (складе);
• подготовка материала (измельчение) в рубильном цеху;
• сушка до получения оптимального для склеивания состояния;
• просеивание щепок на автоматических ситах и калибровка по размерам (крупности);
• смешивание крупной и мелкой фракций щепы между собой;
• добавление связующего (смолы);
• направление вязкой массы в формовочную машину, определяющую форму ДСП;
• прессование под давлением 20-40 кгс/см2 при температуре 180-220 ºС;
• охлаждение плиты;
• обрезка краев и распиливание по заданным размерам.

Производится как в процессе изготовления, так и после получения готовой продукции. Хранение листов материала производится в блоках, укладываемых на паллеты – деревянные поддоны.

Сертификат соответствия

Сертификация продукции древесно-стружечного производства производится по трем направлениям:

• общие требования нормативной документации (ГОСТ, ТУ);
• нормы пожарной безопасности;
• санитарные нормы.

Сертификат нормативно-технического соответствия выдается государственным органом по сертификации. По вопросам проверки параметров древесной продукции требованиям санитарных стандартов и пожарных норм следует обращаться в соответствующие территориальные органы.

Особенности ламинирования ДСП

Процесс ламинирования заключается в нанесении на поверхность плиты стойкой меламиновой пленки, улучшающей эстетичность и не требующей дополнительной обработки.

Производство ламинированных плит заключается в следующем:

• выборка в качестве исходного материала наиболее плотных и прочных плит, имеющих малую влажность;
• покрытие грунтующим составом для обеспечения лучшей адгезии ламината;
• нанесение нескольких (не более трех) слоев бумаги, пропитанных смоляным меламиновым наполнителем. Бумага придает пленке механическую прочность, а окраска наружного слоя формирует внешний вид материала. Процедура нанесения слоев сопровождается опрессовыванием при повышенной температуре;
• резкое охлаждение поверхности, иногда сопровождаемое поливанием водой.

Поверхность листа ДСП перед ламинированием должна быть тщательно отполирована. Малейшие остаточные неровности приведут к порче ламинирующего слоя и браку продукции.

Ламинирование цельных листов ДСП в домашних условиях выполнить качественно достаточно сложно, поэтому чаще всего для дальнейшего использования приобретают уже готовые промышленные ЛДСП.

Про особенности изготовления ламинированного мебельного ДСП расскажет видео:

Фрезеровка

Получение внутренних фигурных поверхностей и наружная обработка углов производится при помощи фрезерования. Фреза представляет собой зубчатый резец, имеющий произвольную правильную форму (конус, трапеция, усеченные фигуры и пр.). В отличие от работы с более твердыми материалами, ДСП обрабатывается по всей толщине, чтобы избежать появления сколов.

Производят подготовку, заключающуюся в предварительном выпиливании контуров планируемых фигур дисковой пилой или лобзиком. Обработка производится ручным или стационарным фрезером. Таким способом получают цилиндрические и овальные отверстия любых размеров, обеспечивая эстетичность готового изделия.

Изготовление ДСП в домашних условиях

Производство древесных плит может осуществляться в небольших масштабах производства или подсобного хозяйства. Основное ограничение состоит в размере получаемых плит – не более 50 × 50 см.

Технология изготовления представляет собой миниатюризованный промышленный процесс, в котором автоматические стадии заменены ручным трудом :

• смешивание опилок в небольшой емкости (10-15 л);
• добавление связующего и обеспечение полной пропитки опилочной массы;
• придание формы при небольшом давлении;
• горячее прессование заготовки, для которого требуется специальное оборудование;
• охлаждение полученного фрагмента ДСП на воздухе и обрезка краев.

Наклеивание ламината производится в том же запекающем прессе, что используется для получения чернового необрезанного материала. Существуют готовые покрытия для древесных плит, которые можно «прижаривать» к поверхности утюгом. Они улучшают внешний вид ДСП, однако не являются в полной мере ламинирующим слоем.

Основные слои при изготовлении плиты

Производители и заводы в России

Бизнес по производству плит весьма прибылен, поскольку . Однако сопряжен с необходимостью приобретения дорогостоящего оборудования и найма квалифицированного персонала. Существуют небольшие предприятия, осуществляющие выпуск мелких партий ДСП.

К наиболее крупным и известным объединениям (заводам) относятся:

• «Русский ламинат» — расположен в Московской области и функционирует с начала 90-х годов;
• «Череповецкий ФМК» — занимается выпуском фанеры и ДСП;
• «Флайдерер» — новгородское предприятие, являющееся дочерней фирмой польской компании;
• «Плитспичпром» — калужский производитель широкого спектра древесных изделий, включая ДСП;
• «Красноярский ДОК» — предлагает большой выбор материала из дерева, используя линию производства ДСП для повышения безотходности.

Выпуск древесно-стружечных плит относится к технологичному и рентабельному производственному направлению. Увеличение конкурентоспособности продукции происходит за счет улучшения экологических показателей и пожарной безопасности. Своевременный контроль продукции позволяет вовремя фиксировать отклонения от требований технологического регламента и минимизировать количество брака.