ООО «Сталкер»

117545 г. Москва, Варшавское ш., дом 129, корп. 2, офис 6.

Тел. (495) 980 – 88 – 51; (495) 926 – 38 – 48

АКСИЛ Ресто КР.

Клеевой состав с повышенной паропроницаемостью.

ТУ 5745 – 005 – 72080973 – 05

Преимущества:

Технологичность

Экономичность

Экологически чистый

Водостойкость

Долговечность

Морозостойкость

Описание:

«АКСИЛ Ресто КР» - состав клеевой специализированный, повышенной паропроницаемости, на основе известково-цементного вяжущего. Смесь изготовлена с использованием минерального заполнителя и комплекса химических модификаторов, повышающих технологичность раствора и функциональные свойства покрытия. Усилен армирующим волокном. Состав прост в применении и обеспечивает высокое качество выполняемых работ.

Область применения:

«АКСИЛ Ресто КР» - сухая смесь для приготовления специализированного клеевого раствора. Применяется для облицовочных работ на ослабленных основаниях, укладки керамической плитки, специальных облицовочных материалов как внутри помещений, так и на фасадах зданий и сооружений. Кроме того, для наклеивания армирующей стеклосетки на ослабленные и основания с трещинами перед проведением штукатурных и малярных работ.

Технические характеристики:

Цвет	белый
Насыпной вес, кг/м3	1300 – 1400
Жизнеспособность раствора, час	не менее 2
Температура применения, С	от +5 до +30
Крупность заполнителя, мм	не более 0,5
Оптимальный слой нанесения, мм	4 – 6
Прочность при сжатии в возрасте 28 сут., МПа	не менее 15
Адгезионная прочность, МПа	не менее 0,5
Марка по морозостойкости	F 50
Расход	1.5 – 2 кг/м2 при толщине слоя 1 мм

Требования к подготовке основания:

Перед началом работы поверхность основания очистить до прочного слоя. Удалить следы грязи, жира, масла, красок и т. п. При наличии больших сколов и трещин поверхность восстанавливается ремонтным раствором или штукатурным составом, соответствующим по прочности основания, с добавлением эластификатора «АКСИЛ Унифлекс». Основания с рыхлой структурой поверхности следует обработать грунтовкой глубокого проникновения «АКСИЛ Грунт» в один или два слоя. В других случаях – грунтовочной эмульсией «АКСИЛ Цемент Защита» или использовать полимерный эластификатор «АКСИЛ Унифлекс», разведенный водой в соотношении 1:4.

Способ применения:

Содержимое упаковки при постоянном перемешивании с помощью электродрели с насадкой засыпать в ёмкость с 6 – 6,5л холодной воды и перемешать в течении 3 – 5 минут до получения однородной пастообразной массы. Раствор выдерживать 5-10 мин., после этого вторично перемешать. Готовый раствор находится в рабочем состоянии не менее 2 -х часов (при температуре + 20 С).

Клей наносится на поверхность зубчатым шпателем. Облицовочный материал укладывается в течение 10-15 минут после нанесения раствора на основу. Корректировка положения плитки возможна в течение 10 – 15 минут. Работы вести при температуре воздуха от + 5 до +30 С. Время высыхания клеевого состава – 24 часа. Полная прочность достигается через 3 суток

Упаковка:

Мешок бумажный 25 кг.

Условия хранения:

Хранить в сухом месте при положительной температуре, в оригинальной упаковке. Срок хранения 6 месяцев от даты изготовления.

Меры безопасности:

Не допускайте попадания сухой смеси внутрь организма, при работе используйте рукавицы, так как при попадании смеси на чувствительную кожу она может вызвать её раздражение. Избегайте попадания порошка в глаза и длительного контакта с открытыми участками кожи. Если это случилось, тщательно промойте поражённый участок проточной водой и при необходимости обратитесь к врачу.

Для монтажа теплоизоляционных плит и устройства базового армированного штукатурного слоя в системах фасадного утепления (СФТК). Для теплоизоляционных плит из минеральной ваты и пенополистирола. Для внутренних и наружных работ. Для ручного нанесения. При пониженных температурах использовать штукатурно-клеевую смесь «ТЕПЛОКЛЕЙ» ЗИМНИЙ.

• Для систем утепления
• Для приклеивания и армирования
• Для минеральной ваты и пенополистирола

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

Материал готовить в отдельной ёмкости с применением электроинструмента. Использовать всё содержимое мешка. В ёмкость с заранее дозированным количеством чистой воды засыпать сухую смесь и перемешать в течение 2-3 минут со скоростью вращения насадки 400-800 об/мин до получения однородной консистенции без комков. Через 5 минут выполнить повторное перемешивание в течение 1 минуты. Приготовленную растворную смесь использовать в течение 1,5 часов. Высокий уровень относительной влажности, повышенные или пониженные температуры окружающего воздуха могут влиять на время жизни растворной смеси.

В качестве заполнителей строительных растворных смесей (как готовых к употреблению, так и сухих) служат минеральные природные или искусственно полученные материалы определенного гранулометрического состава. В зависимости от крупности частиц заполнители подразделяют на крупные и мелкие.

К крупному относят грубозернистые материалы размером зерен более 5 мм - щебень (продукт, получаемый дроблением, частицы которого имеют угловатую форму) или гравий (материал с округлой формой частиц). Мелкий заполнитель - песок - имеет предельный размер зерен до 5 мм. По плотности заполнители относят к плотным с плотностью зерен более 2 г/см3 и к пористым, обладающим меньшей плотностью.

По происхождению заполнители подразделяют на 3 группы: природные; из отходов промышленности; искусственные. Применение заполнителей и наполнителей в составах бетонных и растворных смесей позволяет:
. улучшить их удобообрабатываемость;
. повысить водоудерживающую способность;
. снизить расход вяжущих веществ и стоимость смесей.

В бетонах и растворах заполнители способствуют:

Формированию жесткого каркаса искусственного камня (увеличению его прочности, уменьшению деформаций под нагрузкой (ползучести), повышению модуля упругости);

Уменьшению деформаций усадки (компенсации внутренних деформаций, устранению трещинообразования, повышению долговечности);

В случае применения пористых заполнителей - снижению плотности, улучшению теплоизоляционных свойств, уменьшению массы сооружений и сокращению затрат на строительство.

Наиболее распространенными и наиболее часто используемыми в составах строительных растворных смесей, в том числе и сухих, являются кварцевые пески. Пригодны также полевошпатовые, известняковые, доломитовые, гранитные, диоритовые и др. пески, которые отвечают требованиям ГОСТ 8736 "Песок для строительных работ. Технические условия" и ГОСТ "Песок для строительных работ. Методы испытаний".

В качестве заполнителей могут применяться материалы, предназначенные для использования в иных (не строительных) отраслях промышленности - формовочные пески, кварцевые, полевошпатовые и кварцполевошпатовые пески для стекольной промышленности, для тонкой и строительной керамики и др. при условии, что свойства этих материалов отвечают требованиям, предъявляемым к песку для строительных работ - ГОСТ 8735 и ГОСТ 8736, а для пористых неорганических заполнителей - требованиям ГОСТ 9758 - "Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний".

Минералого-петрографический состав заполнителей может включать от одного до двадцати и более минералов и определяется происхождением и условиями формирования горных пород.

Горные породы для заполнителей по происхождению могут быть разделены на 3 основные группы: изверженные, осадочные и метаморфические (видоизмененные). Изверженные породы составляют около 95% земной коры и в основном состоят из кремнеземсодержащих минералов. Главными породообразующими минералами этих пород являются полевые шпаты, кварц, фельдшпатоиды, слюды, пироксены, амфиболы и оливин. Осадочные породы составляют только 5% земной коры. Тем не менее, они играют большую роль как источники материалов для заполнителей. Чаще всего из пород этой группы используются известняки и доломиты, основными породообразующими минералами которых являются карбонатные минералы кальция и магния - кальцит (CaCO 3), магнезит (MgCO 3) и доломит (CaCO 3 х MgCO 3). Осадочные породы могут быть твердыми и мягкими, плотными и пористыми, тяжелыми и легкими. При использовании этих пород в качестве заполнителей следует проявлять осторожность, т. к. известняки нередко загрязнены глинами, а также могут содержать кремнистые включения, которые являются реакционноактивными по отношению к щелочным примесям портландцемента, что может привести к неравномерности изменения объема при твердении. Глинистые примеси (в особенности бентонитового типа) в присутствии влаги набухают, вызывая появление трещин в растворах и бетонах. Из метаморфических пород в качестве заполнителей наиболее часто используют мраморы. Мрамор при дроблении образует зерна кубообразной формы с шероховатой поверхностью и является прекрасным материалом для заполнителей.

Присутствие в песках равномерно распределенных глинистых частиц в количестве 2-5% допустимо и даже может оказывать дополнительное пластифицирующее и водоудерживающее действие, но если глина присутствует в виде комков, то такие включения могут стать причиной последующих дефектов строительных растворов - появления трещин, снижения морозостойкости. Максимальное содержание глины в комках по ГОСТ 8736 в песке природном - до 1% и в песке из отсевов дробления - до 2%. Частицы с размером менее 0.05 мм по ГОСТ 8735 относятся к пылевидным и глинистым. При значительном содержании в песке таких примесей возможно понижение прочности и долговечности строительных растворов и бетонов. Особенно нежелательными являются глинистые пленки на зернах песка, нарушающие сцепление с ними цементного камня.

Содержание тонко распределенных вредных примесей органического происхождения (гумусовых веществ) не представляет опасности, если окраска щелочного раствора пробы песка (по ГОСТ 8735 п. 6) не превышает интенсивности окраски эталонного раствора. В песках для строительных работ ограничивается также содержание серы, сульфидов (марказита - лучистого колчедана, ромбической модификации FeS2 и пирротина - магнитного колчедана FenSn+1, где n=9-11), сульфатов (гипса, ангидрита и др.) в пересчете на SO 3 не более 1%, пирита (серного колчедана, кубической модификации FeS 2) в пересчете на SO 3 - не более 4%; слюды не более 2%, галлоидных соединений (галита - NaCl, сильвина - KCl и др.) в пересчете на ион хлора - не более 0.15% и угля - не более 1%.

При наличии в песке примесей цеолитов (алюмосиликатов кальция, калия, натрия и др. металлов), графита и горючих сланцев требуется проверка долговечности раствора. Цеолиты (натриево-кальциевые алюмосиликаты) в результате катионного обмена могут повысить количество щелочных катионов в поровой жидкости и явиться причиной высолообразования.

При наличии в заполнителе аморфных разновидностей кремнезема возникает опасность разрушения растворов и бетонов вследствие щелочной коррозии заполнителя. Щелочные примеси цемента, преимущественно в виде щелочных сульфатов, вступают в растворе в обменную реакцию с продуктом гидролиза клинкерных фаз - минералом портландитом (Ca(OH) 2) с образованием CaSO 4 x 2H 2 O, вследствие чего в растворе повышается концентрация гидроксид-ионов, а сульфат-ионы, связываясь с продуктами гидратации C3A и C4AF, выводятся из жидкой фазы в виде трудно растворимых эттрингитоподобных фаз (Aft-фаз).

В щелочной коррозии принимают участие такие минералы и породы, как опал, халцедон, кремень, вулканические стекла, кремнистые сланцы (роговики). Если петрографическое исследование указывает на наличие в заполнителе вышеуказанных и подобных им минералов или горных пород, необходимо проведение определения реакционной способности заполнителя. Испытание реакционной способности заполнителя проводят в соответствии с ГОСТ 8269. Заполнитель относится к потенциально реакционноспособному, если количество растворенного кремнезема в условиях опыта превышает 50 ммоль/л (ГОСТ 8736).

Заполнители занимают до 80%, а в некоторых случаях и более, объема строительных растворных смесей и позволяют сократить расход минерального вяжущего и уменьшить усадочные деформации цементного камня, которые могут достигать 6-10 мм/м. Заполнители и наполнители в растворе способствуют релаксации (ослаблению) механических напряжений, возникающих в цементном камне вследствие его усадки. Деформации твердеющих смесей цемента при этом снижаются примерно в 10 раз по сравнению с собственными деформациями цементного камня.

На формирование свойств строительных растворных (бетонных) смесей и получаемых при их отвердевании искусственных камнеподобных материалов (растворов и бетонов) оказывают влияние гранулометрический состав, форма зерен, состояние поверхности и прочность заполнителя.

Зерновой (гранулометрический) состав песков определяется просеиванием пробы заполнителя через набор стандартных сит с размером отверстий от 0.16 до 5 мм. Стандартный набор сит для песка включает сита с круглыми отверстиями диаметром 10.5 и 2.5 мм и сита с квадратными ячейками 0.16; 0.315; 0.63 и 1.25 мм (по ГОСТ 6613). Наличие в песке частиц крупнее 10 мм не допускается, а содержание зерен 5-10 мм должно быть не более 5% (по массе).

Зерновой состав может быть непрерывным и прерывистым. Зерновой состав называется непрерывным, если при последовательном просеивании пробы заполнителя через стандартный набор сит получают остатки на всех ситах. Если же какие-либо промежуточные фракции отсутствуют, то такой зерновой состав является прерывистым.

Существуют различные мнения по поводу оптимального зернового состава заполнителя. Большинство исследователей считают более эффективным непрерывный зерновой состав заполнителей. Смеси с прерывистым зерновым составом склонны к расслоению.

Для выбора непрерывного зернового состава заполнителя предлагались различные "идеальные" гранулометрические кривые. Поскольку нельзя получить смесь одновременно с минимальным объемом межзерновых пустот и наименьшей удельной поверхностью зерен (минимизация может быть выполнена только по одному параметру), то идеальная кривая подбирается из условия, чтобы объем пустот в смеси и суммарная поверхность зерен обеспечивали требуемую подвижность растворной (бетонной) смеси при минимальном расходе вяжущего.

Пустотность заполнителя непосредственно связана с его зерновым составом. Теоретически объем пустот в заполнителе не зависит от крупности его зерен. В действительности, наиболее плотные, как и наименее плотные, упаковки мало вероятны, и на практике имеет место некоторое промежуточное состояние, определяемое степенью уплотнения. Теоретически наиболее плотная укладка шаров характеризуется пустотностью 26.2%, а наименее плотная - 47.6%.

Если частицы имеют угловатую поверхность, то вероятные значения пустотности возрастают. Особенно заметно (до 60%) увеличивается пустотность, если в заполнителе присутствуют зерна удлиненной формы (игольчатые, лещадные). Заполнители с окатанной формой зерен характеризуются более плотной упаковкой.

В смесях, содержащих зерна различной крупности, более мелкие зерна будут располагаться в пустотах между более крупными, и пустотность заполнителя будет уменьшаться. Если зерна смешиваемых фракций мало различаются по крупности, то размер более мелких зерен может оказаться больше, чем размер пустот между крупными зернами, и произойдет раздвижка более крупных зерен, что приведет к увеличению пустотности. Теоретически показано, что наиболее тесная упаковка зерен двух фракций заполнителя достигается в том случае, если размер частиц одной из них примерно в 6,5 раз меньше размера частиц другой.

Песок, просеянный на ситах двух близких номеров, т. е. состоящий из зерен почти одинаковой крупности, имеет пустотность 40-47%. При оптимальном содержании в песке крупных, средних и мелких зерен пустотность не должна превышать 38%. При заполнении пустот между зернами для обеспечения удобообрабатываемости (подвижности) необходим некоторый избыток цементного теста, т. к., если в растворах (бетонах) цементным тестом заполнить пустоты между зернами песка, то смеси получаются малопластичными, жесткими.

Цементное тесто должно не только заполнять межзерновые пустоты, но и создавать вокруг зерен цементные оболочки, которые раздвигают частички заполнителя и обеспечивают повышение подвижности растворной (бетонной) смеси, а при твердении скрепляют зерна между собой.

В отечественной литературе рекомендации по обоснованию выбора песков применительно к составам строительных растворных смесей ограничиваются указаниями о предельно допустимой крупности зерен: так, в соответствии с требованиями ГОСТ 28013 "Растворы строительные.

Общие технические условия", наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть, мм, не более:

В составах кладочных растворов (кроме бутовой кладки) - 2.50;

В составах для бутовой кладки - 5.00;

В штукатурных растворах (кроме накрывочного слоя) - 2.50;

В штукатурных растворах для накрывочного слоя - 1.25.

В составах клеев для облицовочной плитки и в клеях для монтажа блоков из ячеистых бетонов предельный размер зерен составляет 0.63 мм. В шпатлевках и затирках используют еще более тонкодисперсные заполнители и наполнители с предельным размером частиц 0,25-0,315 мм.

Содержание зерен песка крупностью более 2.50 мм для штукатурных растворов и более 1,25 мм для отделочных растворов не допускается. Аналогичные ограничения на крупность зерен заполнителя для штукатурных растворов содержит и "Свод правил" СП 82-101-98 Госстроя России "Приготовление и применение растворов строительных". Эти ограничения применительно к некоторым составам штукатурных растворов, в частности, к декоративным, требуют корректирования.

Нередко возникает необходимость в использовании строительных растворов (бетонов) с пониженной объемной массой (легкие и теплоизоляционные штукатурки, звукоизолирующие (акустические) штукатурки, санирующие штукатурные растворы, кладочные растворы с высокими теплоизолирующими свойствами и др.).

Понижение плотности таких строительных материалов, наряду с другими способами (воздухововлечение, газо- и пенообразование), может быть обеспечено применением в составе смесей пористых заполнителей. Основной квалификационной характеристикой пористых заполнителей является их насыпная плотность.

Пористые пески по насыпной плотности подразделяют на марки от 75 до 1400. Марка соответствует максимальному значению насыпной плотности заполнителя в сухом состоянии, в кг/м 3 . Пористые заполнители могут быть получены:

Из природного сырья (пемза, вулканические шлаки, вулканические туфы, пористые известняки, известняки-ракушечники, кремнеземистые породы);

Из отходов промышленности (доменные шлаки, топливные шлаки, золы и золошлаковые смеси, древесные и другое отходы промышленности);

Искусственным путем из природного сырья и отходов промышленности (керамзит, аглопорит, шлаковая пемза, шунгизит, вспученные перлит, вермикулит и др.).

Искусственные пористые заполнители отличаются от заполнителей, полученных из промышленных отходов, стабильностью состава и свойств, и поэтому заполнители этой категории особенно рекомендуются для использования в составе сухих строительных смесей.

Наиболее низкую насыпную плотность среди минеральных искусственных заполнителей имеют вспученные заполнители - перлит и вермикулит. Перлит получают при термической обработке сырья, представляющего собой вулканические стекловидные водосодержащие породы кислого состава (с высоким содержанием SiO 2). Вспученный перлитовый песок (ГОСТ 10832) находит широкое применение при изготовлении легких бетонов, легких тепло- и звукоизоляционных материалов, огнезащитных штукатурных покрытий, санирующих штукатурных растворов и т. п. Важной особенностью перлитовых песков является то, что при измельчении насыпная плотность их не растет, а снижается.

К ультралегким высокоэффективным заполнителям относится пенополистирол. Его плотность в компактном виде (плита) составляет 40-55 кг/м 3 . Пенополистирол обладает очень низкой теплопроводностью ~0,04 вт/м х К. Полистирол в виде дробленой крошки с крупностью частиц до 1 мм вводится (в количестве 5-7% по массе) в составы смесей для теплоизоляционных штукатурок.

Павел Зозуля, к.т.н.,
СПбГТИ, кафедра строительных и специальных вяжущих веществ

Подробнее с анализом технологий и оборудования для производства сухих строительных смесей Вы можете отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Анализ оборудования для производства сухих строительных смесей ».

Поставляется в мешках по 25 кг.,
Срок хранения в сухом помещении в закрытой упаковке 6 месяцев со дня изготовления.

Техника безопасности

Необходимо избегать попадания раствора на кожу и слизистые. В случае контакта промыть проточной водой.

Цементно-песчаная смесь М75, M100, M150

Сухая строительная цементно-песчаная смесь для внутренних и наружных работ.

Технические данные:

Вяжущий компонент	Цемент
Внешний вид сухой смеси
Влажность сухой смеси	0,1%
	2,5 мм
	0,16-0,18 л
	Пк 3
	30 минут
Марка по прочности на сжатие	М75, М100, М150
	не менее 0,5 МПа
Температура применения	от +5 до +30°С
Толщина 1 слоя раствора	до 50 мм
	27-30 кг/м²
	1,8−2,0 кг/м²

ТУ 5745-001-53215172-01

Подготовка основания

Основание должно быть прочным, сухим, очищенным от пыли, извести, жиров, краски, отслоений. Основание предварительно смочить водой или обработать грунтовкой РЕАЛ.

Приготовление раствора

Всыпать сухую смесь в чистую воду комнатной температуры, перемешивая вручную или механически электромиксером в течение 2-3 мин до получения густой однородной массы. После перемешивания растворная смесь готова к применению и сохраняет свои свойства в течение 30 минут.

В холодное время года при отрицательных температрах воздуха возможно применение противоморозной добавки РЕАЛ.

Упаковка и хранение

Поставляется в мешках по 25 кг.

Срок хранения с сухом помещении в закрытой упаковке 6 месяцев со дня изготовления.

Цементно-песчаная смесь M200, M300

Сухая строительная цементно-песчаная смесь РЕАЛ для внутренних и наружных работ.

Применяется для ремонтно-строительных работ: заделки выбоин, кладки стен и выравнивания поверхностей.

Технические данные:

Вяжущий компонент	Цемент
Внешний вид сухой смеси	Серая сыпучая однородная смесь
Влажность сухой смеси	0,1%
Наибольшая крупность зерна заполнителя	2,5 мм
Расход воды для затворения на 1 кг смеси	0,18-0,2 л
Марка по подвижности растворной смеси	Пк 3
Время пригодности растворной смеси к использованию	не более 30 минут
Марка по прочности на сжатие	М200, М300
Прочность сцепления с бетонным основанием	не менее 0,5 МПа
Толщина 1 слоя раствора	до 50 мм
Температура применения	от +5 до +30°С
Расход смеси для кладки стен из керамического кирпича при толщине слоя 15 мм	27-30 кг/м²
Расход смеси для выравнивания стен при толщине слоя 1 мм	1,8−2,0 кг/м²

ТУ 5745-001-53215172-01

Подготовка основания

Основание должно быть прочным, сухим, очищенным от пыли, извести, жиров, краски, отслоений. Основания предварительно смочить водой или обработать грунтовкой РЕАЛ.

Приготовление раствора

Всыпать сухую смесь в чистую воду комнатной температуры, перемешивая вручную или механически электромиксером в течение 2-3 минут до получения густой однородной массы. После перемешивания растворная смесь готова к применению и сохраняет свои свойства в течение 30 минут.

Температура растворной смеси и окружающей среды в процессе проведения работ должна быть от +5 до +30°С.

ГОСТ 31358-2007 устанавливает требования, которым должны соответствовать напольные сухие строительные смеси, приготовленные на цементном вяжущем на основе клинкера портландцементного высокоалюминатного или сложных минеральных вяжущих с полимерными добавками не более 5% массы смеси, применяемые при устройстве половых покрытий. Стандарт не распространяется на затирочные напольные смеси. ГОСТ 31183-2003 действует с 01.01.2009г.

ГОСТ 31358-2007

Группа Ж13

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ СУХИЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НАПОЛЬНЫЕ НА ЦЕМЕНТНОМ ВЯЖУЩЕМ

Технические условия

Dry building flooring cement binder mixes. Specifications

МКС 91.100.15

Дата введения 2009-01-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и МСН 1.01-01-96 "Система межгосударственных нормативных документов в строительстве. Основные положения"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Государственным образовательным учреждением высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет" (СПбГАСУ) при участии фирмы "Максит", компании "Вакер Хеми Рус" (технический центр), АНО "Стандартинжинвест"

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) (протокол N 32 от 21 ноября 2007 г.)

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан		Госстрой
		Министерство градостроительства
Киргизия		Государственное Агентство по архитектуре и строительству при Правительстве
		Агентство строительства и развития территорий
		Департамент регулирования градостроительной деятельности Министерства регионального развития
Узбекистан		Госархитектстрой

4 Настоящий стандарт соответствует европейскому стандарту ЕН 13813:2002 "Материалы для выравнивания полов и устройства для выравнивания. Свойства и требования" (EN 13813:2002 "Materials and devices for levelling of floors. Materials for leveling. Properties and requirements") в части требований к показателям подвижности, сопротивления износу, прочности сцепления с основанием (адгезии)

5 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 2 апреля 2008 г. N 75-ст в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2009 г.

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных (государственных) стандартов, издаваемых в этих государствах.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) "Межгосударственные стандарты", а текст изменений - в информационных указателях "Межгосударственные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе "Межгосударственные стандарты"

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сухие строительные напольные смеси (далее - напольные смеси), изготавливаемые на цементном вяжущем (на основе портландцементного и высокоалюминатного клинкера) или смешанных (сложных) минеральных вяжущих на его основе, содержащие полимерные добавки в количестве, не превышающем 5,0% массы смеси, предназначенные для устройства элементов пола (выравнивающие и несущие смеси), укладываемые уплотнением или самоуплотняющиеся и применяемые при строительстве, реконструкции и ремонте зданий и сооружений.

Настоящий стандарт не распространяется на напольные затирочные смеси.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 4.212-80 Система показателей качества продукции. Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей

ГОСТ 4.233-86 Система показателей качества продукции. Строительство. Растворы строительные. Номенклатура показателей

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 5584-75 Индикаторы рычажно-зубчатые с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытаний

ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний

ГОСТ 13015-2003 Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения

ГОСТ 13087-81 Бетоны. Методы определения истираемости

ГОСТ 17624-87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

ГОСТ 22690-88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования

ГОСТ 24544-81 Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести

ГОСТ 28013-98 Растворы строительные. Общие технические условия

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30353-95 Полы. Метод испытаний на стойкость к ударным воздействиям

ГОСТ 30459-2003 Добавки для бетонов и строительных растворов. Методы определения эффективности

ГОСТ 31189-2003 Смеси сухие строительные. Классификация

ГОСТ 31356-2007 Смеси сухие строительные на цементном вяжущем. Методы испытаний

ГОСТ 31357-2007 Смеси сухие строительные на цементном вяжущем. Общие технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 31189.

4 Технические требования

4.1 Напольные смеси должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 31357, нормативных или технических документов на конкретные виды напольных смесей и приготавливаться по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

4.2 Свойства напольных смесей должны характеризоваться показателями качества смесей в сухом состоянии; смесей, готовых к применению, и затвердевшего раствора (бетона).

4.2.1 Основными показателями качества напольных смесей в сухом состоянии должны быть:

Влажность;

Наибольшая крупность зерен заполнителя;

4.2.2 Основными показателями качества напольных смесей, готовых к применению, должны быть:

Подвижность;

Водоудерживающая способность (кроме самоуплотняющихся смесей);

Сохраняемость первоначальной подвижности.

4.2.3 Основными показателями качества затвердевшего раствора (бетона) должны быть:

Прочность на сжатие и растяжение при изгибе в возрасте 1 (3) и 28 сут;

Истираемость (сопротивление износу);

Прочность сцепления с основанием (адгезия) в возрасте 7 и 28 сут;

Морозостойкость (для несущих смесей, кроме смесей для внутренних работ);

Деформации усадки (расширения);

Стойкость к ударным воздействиям (для несущих смесей).

При необходимости могут быть установлены дополнительные показатели по ГОСТ 4.212, ГОСТ 4.233 или условиям контракта.

4.3 Условное обозначение напольных смесей должно состоять из наименования классификационных признаков в соответствии с ГОСТ 31189, основных технических показателей смесей и обозначения нормативного или технического документа на напольные смеси конкретного вида.

Пример условного обозначения сухой напольной дисперсной смеси на цементном вяжущем, самоуплотняющейся, марки по расплыву кольца 4, класса по прочности на сжатие В30:

Смесь сухая напольная дисперсная самоуплотняющаяся 4, В30, ГОСТ 31358-2007

4.4 Требования к сухим напольным смесям

4.4.1 Влажность сухих напольных смесей должна соответствовать приведенной в ГОСТ 31357.

4.4.2 Наибольшая крупность зерен заполнителя в напольных смесях определяется толщиной слоя напольного покрытия и не должна превышать 1/4 его толщины.

4.5 Требования к напольным смесям, готовым к применению

4.5.1 Подвижность смесей, готовых к применению, определяют по:

Осадке конуса OK - для бетонных уплотняемых смесей;

Погружению конуса П - для растворных уплотняемых смесей;

Расплыву кольца Р- для дисперсных самоуплотняющихся смесей.

В зависимости от подвижности бетонные уплотняемые смеси подразделяют на марки: П1, П2, П3, П4, П5 по ГОСТ 7473; растворные уплотняемые смеси на марки: П1, П2, П3, П4 по ГОСТ 28013. Дисперсные самоуплотняющиеся смеси подразделяют на марки Р1, Р2, Р3, Р4, Р5 в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Марки дисперсных самоуплотняющихся напольных смесей по подвижности

Марка по подвижности Р	Расплыв кольца, см
	От 10 до 12 включ.

4.5.2 Сохраняемость первоначальной подвижности смесей, готовых к применению, определяют временем сохранения первоначальной подвижности в минутах. Сохраняемость первоначальной подвижности смесей должна быть не менее периода времени, в течение которого смесь вырабатывается.

4.5.3 Водоудерживающая способность смесей, готовых к применению, должна быть не менее 95%.

4.6 Требования к затвердевшим растворам (бетонам) из напольных смесей

4.6.1 Нормируемые показатели качества затвердевших растворов (бетонов) должны быть обеспечены в проектном возрасте в условиях естественного твердения при температуре 20 °С-23 °С и относительной влажности воздуха 50%-60%.

Проектный возраст принимают в зависимости от применяемого вяжущего.

4.6.2 В зависимости от прочности на сжатие устанавливают классы (марки) затвердевших растворов (бетонов) в проектном возрасте в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Классы (марки) по прочности на сжатие затвердевших растворов (бетонов) из напольных смесей

Прочность на сжатие, МПа, не менее

4.6.3 Для смесей с ускоренными сроками твердения прочность на сжатие в возрасте 1 сут должна быть не менее 30% проектной. Для смесей с нормальными сроками твердения прочность на сжатие в возрасте 3 сут должна быть не менее 30% проектной.

4.6.4 Класс (марка) по прочности на сжатие затвердевших растворов (бетонов) из напольных несущих смесей должен быть не ниже В15 (М 200).

4.6.5 В зависимости от прочности на растяжение при изгибе устанавливают классы затвердевших растворов (бетонов) в проектном возрасте в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 - Классы по прочности на растяжение при изгибе затвердевших растворов (бетонов) из напольных смесей

Прочность на растяжение при изгибе, МПа, не менее

4.6.6 Прочность на растяжение при изгибе смесей с ускоренными сроками твердения в возрасте 1 сут должна быть не менее 30% проектной; смесей с нормальными сроками твердения в возрасте 3 сут - не менее 30% проектной.

4.6.7 Класс по прочности на растяжение при изгибе растворов (бетонов) из напольных несущих смесей должен быть не ниже В3,2.

4.6.8 Истираемость покрытий, выполненных из напольных смесей, определенная по потере массы образцов, в соответствии с условиями работы конструкций полов и в зависимости от интенсивности движения не должна превышать значений, установленных ГОСТ 13015.

Допускается определять истираемость покрытий из напольных смесей по объему или глубине износа образцов.

4.6.9 Классы затвердевших растворов (бетонов) в зависимости от объема износа принимают по таблице 4.

Таблица 4 - Классы затвердевших растворов (бетонов) по объему износа

4.6.10 Классы затвердевших растворов (бетонов) в зависимости от глубины износа принимают по таблице 5.

Таблица 5 - Классы затвердевших растворов (бетонов) по глубине износа

4.6.11 Прочность сцепления (адгезия) затвердевшего раствора (бетона) с бетонным основанием в возрасте 28 сут должна быть не менее 0,75 МПа для несущих смесей, не менее 0,6 МПа - для выравнивающих смесей. Прочность сцепления затвердевшего раствора с бетонным основанием через 7 сут должна составлять не менее 50% проектной.

4.6.12 Затвердевшие растворы (бетоны) должны быть следующих марок по морозостойкости: F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500.

4.6.13 Стойкость к ударным воздействиям затвердевшего раствора (бетона) должна соответствовать значениям, установленным нормами строительного проектирования в зависимости от интенсивности механических воздействий.

4.6.14 Деформации усадки затвердевшего раствора (бетона) должны быть не более 1,0 мм/м, расширения - не более 0,5 мм/м.

4.7 Требования к материалам для изготовления напольных смесей

Материалы, применяемые для приготовления сухих напольных смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ 31357 и нормативных или технических документов на эти материалы.

4.8 Упаковка и маркировка

4.8.1 Сухие напольные смеси упаковывают в пакеты из полиэтиленовой пленки, многослойные бумажные мешки из крафт-бумаги или с полиэтиленовым вкладышем, а также в мешки вместимостью более 1 т (биг-бэги). Масса смеси в пакетах не должна превышать 8 кг, в мешках - 50 кг.

Упаковка должна предотвращать доступ влаги к смесям из окружающего воздуха.

4.8.2 Маркировку напольных смесей наносят на каждую единицу упаковки в любой его части. Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

Наименование предприятия-производителя и (или) его товарный знак, адрес;

Условное обозначение смеси;

Дату изготовления (месяц, год);

Срок хранения;

Массу смеси в мешке (пакете), кг;

Краткую инструкцию по применению с указанием объема воды, необходимой для приготовления растворной (бетонной) смеси требуемой подвижности, л/кг.

При необходимости маркировка может содержать дополнительные данные, позволяющие более полно идентифицировать продукцию.

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды

5.1 Сухие напольные смеси являются негорючими, пожаро- и взрывобезопасными материалами.

5.2 Санитарно- и радиационно-гигиеническую безопасность применения смесей устанавливают на основании санитарно-эпидемиологического заключения уполномоченных органов государственного санитарного надзора и оценивают по безопасности смесей или их составляющих.

Безопасность минеральных составляющих смесей (цемента, заполнителей, наполнителей, пигментов) оценивают по содержанию радиоактивных веществ, химических добавок - по их санитарно-гигиеническим характеристикам.

5.3 Смеси не должны выделять во внешнюю среду вредные химические вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК), утвержденные органами здравоохранения.

5.4 Запрещается сбрасывать сухие смеси, а также отходы от промывки оборудования в водоемы санитарно-бытового использования и канализацию.

6 Правила приемки

6.1 Приемку сухих напольных смесей проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 31357 и настоящего стандарта.

6.2 Объем партии устанавливают по согласованию с потребителем, но не более суточной выработки смесительной установки.

6.3 При приемо-сдаточных испытаниях каждой партии смесей определяют влажность, наибольшую крупность зерен заполнителя и содержание зерен наибольшей крупности для сухих смесей, готовых к применению, подвижность и водоудерживающую способность - для растворных (бетонных) смесей, готовых к применению, прочность на сжатие - для затвердевших растворов (бетонов).

При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания на удвоенном количестве продукции, взятом от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

Партию напольной смеси бракуют, если смесь хотя бы по одному показателю не соответствует требованиям настоящего стандарта.

6.4 При периодических испытаниях определяют: сохраняемость первоначальной подвижности, прочность на растяжение при изгибе, прочность сцепления с основанием и истираемость (сопротивление износу) - не реже одного раза в месяц; стойкость к ударным воздействиям, морозостойкость, деформации усадки (расширения) - не реже одного раза в 6 мес, а также при изменении качества исходных материалов, состава смесей и технологии изготовления.

Результаты периодических испытаний распространяются на все поставляемые партии сухих смесей до проведения следующих периодических испытаний.

6.5 Радиационно- и санитарно-гигиеническую оценку смесей подтверждают наличием санитарно-эпидемиологического заключения уполномоченных органов государственного санитарного надзора, которое необходимо возобновлять по истечении срока его действия или при изменении качества исходных материалов, состава смесей и технологии изготовления.

6.6 Радиационно-гигиеническую оценку смесей допускается проводить на основании паспортных данных поставщиков минеральных материалов, применяемых для изготовления смесей, о содержании естественных радионуклидов в этих материалах.

При отсутствии данных поставщика о содержании естественных радионуклидов в исходных материалах предприятие-изготовитель смесей не реже одного раза в год, а также при каждой смене поставщика определяет содержание естественных радионуклидов в материалах и/или смеси.

6.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества смесей в соответствии с требованиями и методами, установленными в настоящем стандарте.

6.8 Каждая партия поставляемой смеси должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

Наименование предприятия-изготовителя;

Наименование и условное обозначение смеси;

Номер партии;

Номер и дату выдачи документа о качестве;

Объем партии, кг (т);

Значения основных показателей качества смесей;

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в напольных смесях;

Обозначение нормативного или технического документа, в соответствии с которым изготавливается напольная смесь.

При экспортно-импортных операциях содержание документа о качестве уточняется в договоре на поставку сухой смеси.

7 Методы испытаний

7.1 Отбор проб сухой напольной смеси для проведения испытаний проводят в соответствии с ГОСТ 31356.

7.2 Влажность, наибольшую крупность зерен заполнителя и содержание зерен наибольшей крупности напольных смесей определяют по ГОСТ 8735.

7.3 Подвижность, водоудерживающую способность и сохраняемость первоначальной подвижности растворных смесей определяют по ГОСТ 5802.

Подвижность дисперсных смесей определяют по ГОСТ 31356.

7.4 Подвижность и сохраняемость первоначальной подвижности бетонных смесей определяют по ГОСТ 10181.

7.5 Прочность на сжатие и растяжение при изгибе затвердевших растворов (бетонов) определяют на контрольных образцах по ГОСТ 310.4 или ГОСТ 10180; на образцах, отобранных из конструкций, - по ГОСТ 28570 или методами неразрушающего контроля - по ГОСТ 22690 или ГОСТ 17624.

7.6 Морозостойкость и прочность сцепления с бетонным основанием затвердевших растворов (бетонов) определяют по ГОСТ 31356.

7.7 Деформации усадки (расширения) затвердевших растворов (бетонов) определяют по ГОСТ 24544 в сроки: 1, 3, 7, 28 сут.

7.8 Стойкость к ударным воздействиям затвердевших растворов (бетонов) определяют по ГОСТ 30353.

7.9 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в исходных материалах для приготовления смесей или непосредственно в смесях определяют по ГОСТ 30108.

7.10 Материалы для приготовления смесей испытывают в соответствии с требованиями нормативных или технических документов на эти материалы.

Методы испытаний материалов, применяемых для приготовления напольных смесей, должны быть указаны в технологической документации на приготовление напольной смеси.

Эффективность применяемых добавок определяют по ГОСТ 30459.

7.11 Определение истираемости (износа)

7.11.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Круг истирания типа ЛКИ-2, ЛКИ-3 или Беме по ГОСТ 13087.

Весы по ГОСТ 24104 с пределом допускаемой погрешности ±0,01 г.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

Индикатор по ГОСТ 5584.

Абразивный материал (корунд) с размером зерен от 160 до 200 .

7.11.2 Подготовка к проведению испытания

7.11.2.1 Для испытаний изготавливают образцы-кубы, размер ребра которых равен 70 мм, или цилиндры диаметром и высотой 70 мм, выдержанные не менее 28 сут по следующему режиму:

2 сут в форме при температуре (20±2) °С;

5 сут после распалубки при влажности (95±5)% и температуре (20±2) °С и далее 21 сут при влажности (65±5)% и температуре (20±2) °С.

Образцы изготавливают по ГОСТ 10180 или вырезают из конструкции пола. Если высота образцов, вырезанных из конструкции пола, менее 70 мм, образцы наращивают до требуемой толщины металлическими доборными пластинами или гипсовым тестом со стороны грани, противоположной истираемой.

7.11.2.2 Образцы испытывают сериями. Число образцов в серии должно быть не менее трех.

7.11.2.3 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (25±10) °С, относительная влажность воздуха - (50±20)%.

7.11.2.4 Перед испытанием образцы, вырезанные из конструкции, выдерживают не менее 2 сут в помещении с указанными в 7.11.2.3 температурно-влажностными условиями.

7.11.2.5 Истиранию подвергают нижнюю грань образцов, изготовленных в формах, или верхнюю грань образцов, вырезанных из конструкции. Перед испытанием образцы взвешивают с погрешностью ±0,01 г, измеряют с погрешностью до 0,1 мм и определяют площадь истираемой грани.

Отклонение от плоскостности истираемой грани не должно превышать 0,05 мм на 100 мм длины грани. Отклонение от плоскостности определяют по ГОСТ 10180, приложение 5.

7.11.2.6 Для определения истираемости по глубине износа тщательно очищенный образец перед проведением испытаний устанавливают истираемой гранью вверх на ровную горизонтальную поверхность и измеряют индикатором толщину в девяти точках (см. рисунок 1) с погрешностью не более 0,01 мм.

Рисунок 1 - Точки измерения толщины образца

Для определения истираемости по объему износа образцы перед проведением испытаний измеряют с погрешностью не более 0,1 мм, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют среднюю плотность.

7.11.3 Проведение испытания

7.11.3.1 Образцы устанавливают в гнезда круга истирания, обеспечив их свободное перемещение в вертикальной плоскости.

К каждому образцу прикладывают сосредоточенную вертикальную нагрузку (300±5) Н, соответствующую давлению (60±1) кПа.

7.11.3.2 На истирающий диск насыпают равномерным слоем первую порцию абразивного материала массой (20±1) г на первые 30 м пути истирания каждого образца.

Включают привод круга и производят истирание. Через каждые 30 м пути истирания, пройденного образцами (22 оборота на истирающем круге Беме или 28 оборотов - на круге ЛКИ-2 или ЛКИ-3), истирающий диск останавливают и заменяют абразивный материал. Указанную операцию повторяют пять раз, что составляет один цикл испытаний (150 м пути).

7.11.3.3 После каждого цикла испытания образцы поворачивают на 90° в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси и проводят следующие циклы испытаний. Число циклов испытаний должно быть не менее четырех для каждого образца (общий путь истирания - 600 м).

После четырех циклов испытания образцы обтирают сухой тканью и взвешивают с погрешностью ±0,01 г.

Толщину и объем образцов после истирания определяют по 7.11.2.6.

7.11.4 Обработка результатов испытания

7.11.4.1 Истираемость по потере массы каждого образца в серии , г/см, определяют по формуле.,

Допускается перевозить смеси в силосах емкостью 3-18 т при условии выполнения требований 8.1.2.

8.1.2 Применяемые средства транспортирования смесей должны исключать возможность попадания атмосферных осадков, а также обеспечивать защиту упаковки от механического повреждения и нарушения целостности.

8.2 Хранение

8.2.1 Напольные смеси следует хранить в крытых сухих складских помещениях в упакованном виде, не допуская их увлажнения и обеспечивая сохранность упаковки.

8.2.2 Гарантийный срок хранения упакованных смесей при хранении в соответствии с 8.2.1 - 6 мес со дня изготовления.

Срок хранения смесей, перевозимых в силосах, - 3 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия смесь допускается использовать по назначению.

Электронный текст документа

подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:

официальное издание

М.: Стандартинформ, 2008